2005年11月，国家发改委等6部门联合颁布《关于组织开展循环经济试点（靠前批）工作的通知》，公布了包括七个重点行业、四个重点领域、十三个产业园区和十个省市的42个循环经济示范试点名单。其中，再制造被列为四个重点领域之一。

    2008年3月，国家发改委启动了由一汽、二汽、上汽、潍柴、玉柴等14家企业组成的靠前批汽车零部件再制造产业试点工作。汽车和工程机械再制造是国外主要的再制造领域。

    2009年9月至10月，国家发改委“汽车零部件再制造试点企业”专项调研活动启动。国内再制造领域相关专家先后赴安徽、上海、浙江、湖南等省市14家再制造产业试点单位调研。随后，工信部启动了包括工程机械、机床、再制造产业集聚区等在内的8大领域35家企业参加的再制造试点工作。

    2009年年底，工信部正式委托装备再制造国防科技重点实验室承担《中国特色的再制造产业技术支撑体系和发展模式研究》项目，旨在推动中国特色的再制造产业模式的完善与规范化。

    2010年5月，国家发改委、科技部等11个部门联合发布《关于推进再制造产业发展的意见》，指导加快再制造产业发展，并将再制造产业作为国家新的经济增长点予以培育。

    中国特色再制造模式初现

    再制造产业兴起于上世纪40年代的美国，并快速传播至其他发达国家。在近70年的发展过程中，国外再制造产业市场迅速壮大，2005年即已超过1000亿美元，同时，形成了适合其特点的再制造模式。

    与国外相比，我国再制造产业的发展与制造业的发展情况等均有很大不同。业内专家认为，我国企业此前在再制造方面的努力，推动形成了具有中国特色的再制造模式，国家应进行总结，并进一步加以推广。

    中国工程院院士徐滨士表示，欧美等国的再制造技术是在原型产品基础上发展起来的，主要以尺寸修理法和换件修理法为主；而我国的再制造是在维修工程、表面工程基础上发展起来的。欧美再制造模式的缺点是资源能源消耗大，旧件利用率低，不适合我国实际情况。

    徐滨士说：“根据国内再制造的实际情况，我国通过引入国外再制造所不曾采用的寿命评估预测技术和表面工程技术，探索形成了‘以恢复尺寸、提升性能的表面工程技术为支撑，以提高旧件利用率为核心，产学研相结合，既循环又经济’的再制造模式。”这种模式，正是具有中国特色的再制造模式。

    中国特色再制造模式的特点是十分突出的。它既运用传统的维修技术、表面技术，又采用新兴的无损检测、寿命评估预测、质量控制等先进技术。它采用的先进表面工程技术，大大提高了旧件利用率，降低了成本；涡流检测、金属磁记忆等无损检测技术与评估手段，则提升了再制造产品品质。

    当然，问题并非不存在。再制造产业在我国尚处于发展阶段，中国特色再制造模式虽现雏形，但有待进一步巩固。而再制造行业可能面临的政策限制、企业无序竞争等，则对成果的巩固造成威胁。

    有企业提出，国家应进一步完善相关工程机械的报废标准，保证再制造废旧产品的来源；适时调整对再制造产业发展的限制政策，允许有资质的再制造企业回收废旧品并进行再制造；采取综合措施加强对再制造产业的生产和监管，如采取严格的市场准入制度，规范再制造产品生产和销售体系。

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